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高速线材生产工艺流程(二)

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高速线材生产工艺流程(二)


粗中轧机

在六架平立交替布置的粗轧机组中连续地进行无扭转微张力轧制,由1号飞剪切去头(事故时可将轧件碎断),而后轧件进入六架平立交替布置的中轧机组进行轧制,中轧机组为微张力轧制,轧件出中轧机组后再由2号飞剪切头 (事故时可将轧件碎断),进预精轧机组轧制。


预精轧机

预精轧机组共六架轧机,前两架和粗中轧机组一样都是闭口式轧机中间两架为悬臂环式轧机平立交替布置,后两架为V形顶交式轧机。在预精轧机组前、预精轧闭口式轧机之间及两架悬臂辊式轧机之间共设有3 立活套,悬臂式轧机之前及V形顶交轧机之前各设有1个侧活套。轧件进入预精轧机组后,活套立即启动,使轧件在预精轧机组之间处于无张力状态。侧活套的出口处设有卡断剪,事故状态时卡断轧件,便于事故处理。轧件的活套位置由活套扫描器控制,自动调节,保持活套稳定,以使轧件在轧制过程中处于无张力状态,从而保证进入精轧机组轧件尺寸的精度。


精轧前水冷

轧件出预精轧机组后先经水箱冷却,精轧前预水冷设2 段水箱,以控制轧件进入精轧机组的温度。预水冷装置采用闭环控制,经水冷后的轧件由精轧机组前的飞剪切头后进入精轧机组,在精轧机组飞剪前设有一个夹送辊,在生产大规格产品和事故时帮助输送轧件。在精轧机组前布置有侧活套和卡断剪。当轧件进入精轧机组后发生事故时,卡断剪立即启动以使后续轧件不能继续进入精轧机,同时飞剪启动将轧件分断,转辙器将后续轧件导入碎断飞剪通道,碎断剪将预精轧机组轧出的轧件切成碎段,落入废料筐中收集。


精轧机组

精轧机组为8V形超重型机组,其后带有4 机架的减径定径机。V形超重型辊箱的设计,提高了低温轧制时的轧制力,使产品晶粒得到细化。精轧机配置为10230mm辊箱和2150mm辊箱,从轧辊消耗成本角度达到了最佳的操作效率。在两组之间设有水箱,在扎件最终变形前对轧件进行冷却,控制终轧温度、实现低温轧制。轧件在悬臂式碳化钨辊环中进行高速、无扭轧制,将轧件轧成高精度、高表面质量的线材产品。根据生产不同产品的规格,轧件在精轧机组中轧制2~12 道次。在生产Φ5.5~Φ7.5mm规格产品的线材时,减定径机组保证的终轧速度112m/s


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